Emprunter le chemin de recherche et développement le plus difficile et en tirer les leçons « simples » : comment a-t-on fabriqué cette meilleure résine de l'année ?

Lors de l'événement « 3Dzyk 2025 · Sélection annuelle de l'industrie chinoise de l'impression 3D », organisé par la bibliothèque de ressources pour l'impression 3D, Zhongke 3D (marque « iSUN3D »), filiale d'eSUN, a lancé…Résine élastique monocomposante FlexOneÉvalué comme« Meilleur matériau de résine pour impression 3D »。

Commentaires de l'organisateur :La gamme de résines élastiques monocomposantes FlexOne révolutionne le marché en s'affranchissant des systèmes bicomposants. Grâce à ses matériaux élastiques monocomposants, elle réduit considérablement les risques liés aux proportions et à la consistance, et, associée à une plateforme de photopolymérisation à haute vitesse, ouvre la voie à une fabrication hautement efficace de chaussures complètes. Alliant simplicité d'utilisation et efficacité de production, elle revêt une importance capitale pour l'industrialisation.

I. Pourquoi insistons-nous sur le fait de nous concentrer sur des solutions à composant unique ?

La stabilité des matériaux a longtemps constitué un obstacle majeur au développement à grande échelle de l'impression 3D flexible par photopolymères. Bien que les matériaux bicomposants classiques présentent d'excellentes propriétés mécaniques, leur mélange manuel complexe, leur temps d'activation court et leur faible taux d'utilisation les rendent difficilement adaptables aux exigences d'une production en continu.

« Ce n’est que lorsque les matériaux deviendront plus simples et plus stables que les applications d’impression 3D flexibles pourront véritablement être reproduites à grande échelle. »S’appuyant sur cette observation, eSUN a concentré ses efforts de R&D sur les résines élastiques monocomposantes, dans le but de surmonter les difficultés liées à la courte période d’activation des matériaux et aux exigences d’utilisation élevées, et de lever le dernier obstacle à la production en série de matériaux élastiques flexibles.

Deuxièmement, emprunter la voie de recherche et développement la plus difficile pour obtenir des résultats « simples ».

En 2023, le projet de recherche et développement sur les résines élastiques monocomposantes a été officiellement lancé. À cette époque, l'approche par système bicomposant était bien établie et bénéficiait d'une forte acceptation sur le marché ; tandis que le système monocomposant impliquait une plus grande complexité de recherche et développement et une plus grande incertitude.

À cette époque, le marché de l'impression 3D flexible n'en était qu'à ses balbutiements, et il n'y avait pas de consensus total au sein de l'entreprise quant à l'opportunité d'investir dans ce projet.

Mais le jugement d'eSUN est très clair :Pour que l'impression 3D flexible se généralise, les matériaux utilisés doivent être simplifiés.

Compte tenu de ces éléments, le projet s'est vu attribuer une priorité élevée.

Le processus de recherche et développement s'est avéré bien plus complexe que prévu. Face à l'impasse du projet et au bord de l'échec, l'équipe a opté pour une solution pragmatique : développer dans un premier temps une résine élastique bicomposante haute performance. Du point de vue de la gestion de projet, cette approche a suffi à mener le projet à son terme. Toutefois, l'équipe était consciente que cela ne résolvait pas le problème initial du secteur : les défauts structurels des résines bicomposantes persistaient.

Alors, nous avons tout démoli et recommencé. En respectant...«Laissez les difficultés à la R&D et la simplicité aux utilisateurs.»Animée par ses aspirations initiales, l'équipe du projet s'est replongée dans l'étude approfondie des systèmes monocomposants. C'est cette volonté de trouver la solution optimale qui a permis le lancement remarquable de la résine élastique monocomposante FlexOne.

III. Forts de 20 ans d’expertise technologique, nous avons surmonté le dernier obstacle.

S’appuyant sur plus de 20 ans d’expérience technique et de compétences en conception de formulations dans le domaine de la synthèse et de la modification des matériaux polymères, l’équipe du projet a lancé un nouvel effort de recherche systématique.

En juillet 2025, l'équipe projet a mené à bien la validation de la faisabilité de la résine élastique monocomposante. Les performances du matériau ont largement dépassé les attentes et sa stabilité a été considérablement améliorée. Au cours des deux mois suivants, l'équipe a poursuivi l'optimisation de la formulation et la validation des paramètres de procédé. En septembre 2025, la résine a officiellement passé avec succès la validation de commercialisation, réalisant ainsi une double avancée majeure en termes de performances mécaniques et d'impression.

• Activation durable : prolonge considérablement la durée de vie, est réutilisable et réduit considérablement les obstacles à son utilisation ;
• Stabilité extrême : consistance extrêmement élevée, parfaitement adaptée aux besoins de la production de masse industrielle ;
• Large compatibilité : s'adapte à divers appareils courants tels que les écrans LCD et DLP, élargissant ainsi le champ des applications.

Ainsi, l'impression 3D flexible dispose désormais des bases matérielles concrètes nécessaires pour évoluer vers une « réplication à grande échelle ».

Quatrièmement, des matériaux de meilleure qualité permettent d'élargir la gamme des applications.

Le responsable R&D du projet estime que « les perspectives de développement des matériaux à base de résine élastique monocomposante sont très vastes. Du point de vue des applications industrielles, l'objectif ultime des résines élastiques bicomposantes est également d'aboutir à des matériaux monocomposants. »

Actuellement, eSUN a adopté une approche plus avancée et ses résines élastiques monocomposantes ont été commercialisées en série, comprenant différentes qualités de résines élastiques avec des taux de dureté et de moussage différents, pouvant répondre aux besoins de scénarios variés.

À l'avenir, eSUN continuera de se consacrer àFavoriser la généralisation de l'impression 3D grâce à l'innovation des matériauxNous fournissons des solutions matérielles de haute qualité aux fabricants, designers, établissements d'enseignement et entreprises manufacturières du monde entier.